Unter Hochvakuumbedingungen fliegt das hochreine Beschichtungsmetall (wie Aluminium) weg und setzt sich nach dem Verdampfen bei hoher Temperatur auf der Oberfläche des Werkstücks ab, um eine Beschichtung zu bilden. Argon ist ein Schutzgas, um zu verhindern, dass eine Oxidationsreaktion die Beschichtungsqualität beeinträchtigt.
Wozu dient Argon im Galvanikprozess?
Argon nimmt nicht an der Reaktion teil, sondern erhöht nur den Gasdruck, um die Entladungsbedingungen des Targets während der Beschichtung zu verbessern. Argon wird nicht zum Beschichten verwendet, sondern dient hauptsächlich dazu, die Beschichtungsumgebung zu schaffen. Stickstoff und Argon sind Edelgase. Nach dem Einspülen kann Sauerstoff eliminiert und Oxidation verhindert werden. Zweitens ist das Inhaltsverhältnis von Stickstoff und Argon in der Diffusionspumpe unterschiedlich, und es können unterschiedliche Farben aufgetragen werden. Der Hauptzweck besteht darin, die Farbe der beschichteten Produkte zu ändern
Wie kontrolliert man den Argonfluss in der Vakuumbeschichtungsindustrie?
Wenn das Gas, das zum Einstellen des Drucks während der Beschichtung verwendet wird, Argon ist, ist es meiner Meinung nach wie folgt: Wenn Argon nur zum Einstellen des Drucks verwendet wird, kann der Primärdruck ignoriert werden, aber der Sekundärdruck sollte kleiner als 0 sein. 0,5 Atmosphären. Stickstoff ist dasselbe, hauptsächlich weil sich der Druck in der Vakuumkammer zu stark ändert, wenn er zu groß ist, was zu Fehlern führt. Wenn die Ionenquelle verwendet wird, sollte der Argongaszufluss nicht zu groß sein, da dies zu einer übermäßigen Ionenmenge führt und die Teile verbrennt. Der Druck ist nicht anders als oben.
Jedes feste Material löst sich auf und absorbiert etwas Gas in der atmosphärischen Umgebung. Wenn das Material in den Vakuumzustand versetzt wird, wird es durch Desorption und Analyse freigesetzt. Die Ausgasrate ist proportional zum Gasgehalt im Material. Die Gaszusammensetzung sowie die Temperatur und Zeit der Analyse sind für verschiedene Materialien unterschiedlich.
Die Pumprate verschiedener Gaskomponenten durch verschiedene Pumpen ist ebenfalls unterschiedlich. Beim Vakuumieren wird zuerst die Atmosphäre im Behälter evakuiert (dieser Teil des Gases wird schnell evakuiert und das Gas im Ofen wird im Wesentlichen bei 10-1pa erschöpft), dann wird das Gas von der Oberfläche des Materials desorbiert, das Gas diffundiert aus dem Inneren des Materials an die Oberfläche und das Gas dringt durch die Behälterwand in das Vakuum ein. Daher müssen nach dem Eintreten der Waren in den Ofen eine Wärmeerhaltung und Entgasung durchgeführt werden. Da die Ware vor dem Eintritt in den Ofen einige Verunreinigungsgase absorbiert, verwenden wir eine geeignete Heizung, um diese Gase zu analysieren und die Oberfläche der Ware zu desorbieren. Am Beispiel von Edelstahl wird zusätzlich zu dem an seiner Oberfläche adsorbierten Gas während des kontinuierlichen Erwärmungs- und Isolierungsprozesses etwas Gas aus dem Stahl freigesetzt. Das Vorhandensein dieser Gase hat oft einen großen Einfluss auf die Reinheit und Farbe des Films und die Haftung des Films.